ARTÍCULO ORIGINAL

Seis sigmas como estrategia de mantenimiento en la cosechadora de maíz Massey Ferguson modelo 7252

Ing. Elio Rafael Hidalgo-Batista^{I  *} 

Ing. William Romero^II 

^I Universidad de Holguín, Reparto Piedra Blanca, Holguín, Cuba.

^II Universidad Politécnica Territorial “J. J. Montilla”, Estado Portuguesa, Venezuela.

RESUMEN

El presente artículo resume los resultados de una investigación dirigida a implementar la metodología de las Seis Sigmas como estrategia de mantenimiento en la cosechadora Massey Ferguson modelo 7252, y de esta implementación conocer el nivel sigma actual del sistema de transmisión por correa, mecanismo que posee fallas que provocan una baja disponibilidad del sistema y de la máquina. El contenido del trabajo expone las particularidades del método de las seis sigmas. Los resultados obtenidos luego de la implementación han permitido conocer que el valor sigma del sistema de transmisión se encuentra entre dos y tres σ, siendo el mismo un nivel que no permite transmitir con calidad la potencia, torque y revoluciones que ofrece el motor de combustión interna de la máquina. Se logró elaborar el ciclo de reparación para el subsistema de transmisión estando el mismo compuesto por dos servicios técnicos. Estos resultados son de aplicación en sistemas similares, donde se requieran altos índices de seguridad operativa.

Palabras clave: ciclo de reparación; fallas; sistema de transmisión y causa raíz

INTRODUCCIÓN

El hombre, desde el inicio de su historia, ha intentado facilitar su trabajo con la ayuda de máquinas o herramientas. Debido al crecimiento de las fronteras agrícolas y al incremento en el volumen de producción nace la necesidad de aumentar la velocidad de trabajo (^{Paneque-Rondón et al., 2018}). Con la aparición de las máquinas agrícolas se abrió un campo infinito de desarrollo de máquinas para cada función: labrar el suelo, siembra, cosecha, recolección y carga de productos y transporte (^{Rivas, 2004}).

La agricultura de los tiempos actuales exige de una óptima explotación de los procesos mecanizados, concentración y especialización de la producción y el incremento de la productividad del trabajo sobre la base de los rendimientos agrícolas y disminución de los costos de producción (^{Igarza, 2012}).

Una de las tareas para mantener los niveles de funcionalidad y disponibilidad de la cosechadora Massey Ferguson modelo MF 7252, es la regulación de los sistemas y elementos que los componen, a través de trabajos periódicos de mantenimiento. Por otra parte durante el funcionamiento de estos equipos pueden ocurrir diferentes fallas, si una de ellas por insignificante que sea pasa inadvertida y no se le da solución desde el principio, puede convertirse en un grave problema. Más grave aún cuando ocurre en un momento crítico, poniendo en peligro al equipo.

Debido a la importancia en la vida económica y social de la Universidad Politécnica Territorial del Estado de Portuguesa de la cosechadora Massey Ferguson modelo 7252 destinada a la cosecha de maíz en la Unidad de Producción de Mijaguito surge la siguiente situación problémica el surgimiento de fallas en el sistema de transmisión por correas de la cosechadora de maíz Massey Ferguson modelo 7252 ha llevado a organizar el servicio de mantenimiento con el objetivo de controlar los fallos y averías para optimizar la disponibilidad de esta máquina y minimizar los costos de mantenimiento.

Hoy en día, Seis Sigmas está considerada como una herramienta de gestión generalmente aceptada en países como Reino Unido, Francia y España, al haber demostrado su validez y su potencial en sectores como automoción, servicios financieros, alta tecnología, manufactura, químico, aeronáutico, tecnologías de la información, software, banca, administraciones públicas, hospitales, todo esto independientemente del tamaño y del volumen de negocio (^{Zuluaga, 2016}).

Según ^{Felizzola y Luna (2014)}, Seis Sigmas está soportado en una metodología compuesta de cinco fases: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar, comúnmente llamada DMAIC, por sus siglas en inglés (Define, Measure, Analize, Improve, Control), y tiene como objetivo aumentar la capacidad de los procesos. Esto ha llevado a muchas organizaciones a implementar Seis Sigmas como estrategia de negocios para aumentar su rentabilidad, mejorar la calidad de sus productos y servicios, llegando a mejorar su productividad y competitividad.

La aplicación de la misma por varios investigadores en diferentes procesos y máquinas se relaciona a continuación:

^{Sexto (2004)}, en su artículo publicado en el 4to Congreso Peruano-Ingeniería del Mantenimiento plantea “El mantenimiento a sistemas críticos, con niveles sigma inferiores a seis, puede acarrear consecuencias y pérdidas inadmisibles para la seguridad, el medio ambiente, la producción y lesionar la credibilidad y sostenibilidad organizacional”.

^{Leal (2005)}, aplica el método de las Seis Sigmas en los recursos del departamento de venta de maquinaria pesada en Guatemala.

^{Díaz (2005)}; ^{Jiménez (2005)} y ^{Leal (2005)}, emplean respectivamente el método de las Seis Sigmas en la maquinaria pesada, para controlar los procesos en el departamento de ventas de una empresa comercializadora y en la industria de la construcción de viviendas. Además, ^{Mendoza et al. (2014)} señalan que existen diversas aplicaciones de la metodología de Seis Sigma en diversas áreas y en un número considerable de empresas importantes de diferentes sectores productivos. Los pasos de la metodología garantizan realizar un análisis profundo del problema a estudiar.

^{Mendoza et al. (2014)}, en su investigación solamente desarrollan tres fases de la metodología Six Sigma (definición, medición y análisis). En dicho trabajo se aplicaron diversas técnicas tales como estudios de repetibilidad y reproducibilidad, linealidad, graficas de control, capacidad de proceso y diseño experimental con el fin de determinar las variables significativas en el cálculo de la incertidumbre de la prueba de mapeo de emisiones Diésel.

^{Zegarra (2014)}, plantea el método administrativo Seis Sigmas, ayudará al análisis de los resultados de la gestión de mantenimiento y permitirán la mejora continua, así como al alcance de los resultados esperados, traducidos en eficiencia en manejo del taller, mejora de la disponibilidad mecánica y aseguramiento de la vida útil de las máquinas.

^{Jasso et al. (2014)}, esbozan que la “metodología Seis Sigmas ayuda a identificar, reducir y eliminar defectos de cualquier producto, proceso y transición. Esto debido a que Seis Sigmas es una estrategia dinámica, flexible y es una iniciativa de procesos que ayuda a una organización a descubrir soluciones. Usando Seis Sigmas para identificar y corregir los mayores problemas, creará datos reales que descubrirán soluciones previamente desconocidas, soluciones que permanecerían ocultas sin la implementación de la metodología”.

^{Santiago et al. (2014)}, señalan que Seis Sigmas es una metodología de la gestión de calidad, centrada en el control de procesos cuyo objetivo es lograr disminuir el número de defectos en la entrega de un producto o servicio al cliente. La meta de Seis Sigmas es producir piezas con un máximo de 3,4 defectos por millón de oportunidades, entendiéndose como defecto, a cualquier producto/servicio que no logra cumplir los requerimientos del cliente.

^{Gurrola et al. (2014)}, presentan las siguientes definiciones con la finalidad de facilitar la comprensión:

• Seis Sigmas: es una metodología para la solución de problemas que ayuda a la mejora y al buen desempeño organizacional de la empresa quien lo adopta.

• Desempeño de Seis Sigmas: es un término estadístico por un proceso o procedimiento que busca generar solo 3,4 defectos o errores por cada millón de oportunidades.

Luego de analizar el empleo por varios autores del método de las seis sigmas en diferentes procesos se concluye que el mismo no ha sido empleado como estrategia de mantenimiento para mejorar el proceso de mantenimiento del sistema de transmisión por correas de la cosechadora de maíz Massey Ferguson modelo 7252 perteneciente a la Unidad de Producción de Mijaguito de la UPT. “J. J. Montilla” Estado Portuguesa, Venezuela.

De esta manera el problema del proyecto Seis Sigmas es el siguiente: la poca organización, planificación y control de las tareas relacionadas con el sistema de transmisión influye en el surgimiento de fallos y en la baja disponibilidad de dicho sistema.

MÉTODOS

Para desarrollar la investigación cuyos resultados se exponen en este artículo se emplearon métodos de investigación teóricos como son: análisis y síntesis e histórico-lógico para el estudio del de la cosechadora de maíz Massey Ferguson modelo 7252 a través del tiempo y llegar a un análisis lógico.

La investigación se desarrolló en la unidad de producción de Mijaguito en el año 2015, está ubicada en la localidad de Mijaguito del municipio Páez, actualmente cuenta con 214 hectáreas, donde se realizan actividades académicas y se ejecutan proyectos de investigación y de producción de leche, ovinos, gallinas ponedoras, lombricultura, caña de azúcar, maíz, citricultura y forrajes.

Para la aplicación del método de las seis sigmas los autores se apoyan en las etapas siguientes: definir el problema, medir, analizar la causa-raíz, mejorar y controlar.

Las técnicas empleadas en la recolección de los datos fueron: observación participante, documentos oficiales de la unidad de producción: expedientes técnicos y registros de mantenimientos.

Como no se disponía de una data histórica de excelente calidad, el análisis de criticidad se realizó a través de entrevistas al personal de mantenimiento y al operador para conocer la información necesaria sobre la frecuencia de los fallos y sus consecuencias. La entrevista permitió definir el valor otorgado a la prioridad del proyecto.

Implementación de la metodología de las seis sigmas. Cálculo de las Seis Sigmas

Para el cálculo del valor de las Seis Sigmas se recolectaron durante el trabajo de esta máquina los siguientes datos: número de defectos observados (d) cuatro correas fallan, número de unidades (U) 14 y número de oportunidades (O) dos.

El defecto por unidad (DPU) se calculó por la ecuación siguiente:

$DPU=\frac{d}{U}=4/14=\mathrm{0,286}$ (1)

donde:

d	número de defectos observados.
U	número de unidades.

Esta métrica da a conocer que surgen 0,286 defectos por unidad (por cada correa).

Defectos par oportunidad (DPO).

$DPO=\frac{d}{U•O}=\frac{4}{14•2}=\mathrm{0,143}$ (2)

donde:

O	número de oportunidades.

Esta métrica mide la no calidad del proceso, en este caso es solamente del 14,3 % de calidad.

Defectos por millón de oportunidades (DPMO).

$DPMO=DPO•100000=0,143•1000000=143000$ (3)

Este índice determina los defectos esperados en un millón de oportunidades de fallos, en este caso los defectos que se esperan en un millón de oportunidades es de 143 000 fallos.

Según ^{Sexto (2004)}, el nivel sigma se puede conocer en dependencia de los defectos por millón de oportunidades (DPMO) en este caso es igual a 143 000 por lo tanto el valor de sigma es mayor que dos pero menor que tres.

De este valor de sigma se concluye: que el sistema puede acarrear consecuencias y pérdidas inadmisibles durante la cosecha del maíz, por lo tanto surge la necesidad de implementar la metodología de las Seis Sigmas en el sistema de transmisión por correas.

Primera etapa. Definir el problema

La cosechadora de maíz Massey Ferguson modelo MF 7252, (Figura 1), de la unidad de producción Mijaguito, presenta diferentes sistemas, 18 en total, que permiten el correcto funcionamiento de este equipo, los mismos han presentado diferentes fallos durante la explotación.

La presencia de fallos, en los sistemas de la máquina, conllevó a realizar entrevistas al personal de mantenimiento y al operador de la máquina para conocer el subsistema más crítico, llegando a la conclusión que los fallos que ocurren en las correas del sistema de transmisión son los responsables de paralizar a la máquina y la cosecha del maíz, los mismos ocurren con la frecuencia siguiente: entre 250 y 300 horas de trabajo o entre 350 a 400 hectáreas de trabajo, siendo menor esta frecuencia que la recomendada por el fabricante, entre las 500 y 650 hectáreas de trabajo, para el cambio de las correas.

FIGURA 1 Cosechadorade maíz Massey Ferguson modelo MF 7252. 

Los principales fallos que ocurren en el sistema de transmisión por correas (Figura 2), son los siguientes: los tensores se aflojan, las correas se estiran, vibraciones del sistema y las correas se rompen.

FIGURA 2 Sistema de transmisión de la cosechadora de maíz Massey Ferguson. 

Variables críticas para la calidad del trabajo de la cosechadora (VCC)

Se proponen, las variables críticas que actúan en el surgimiento de fallos y afectan la calidad de transmisión hacia los diferentes subsistemas que forman la máquina, las VCC siguientes: calidad del material de las correas, mecanismo de tensión de las correas, las vibraciones existentes en la máquina y el proceso de mantenimiento existente para la máquina.

Del análisis de la Tabla 1 se concluye que las variables críticas y de mayor influencia hacia la ocurrencia de fallos en el sistema de transmisión son las siguientes: material de las correas, mecanismo de tensión de las correas y el mantenimiento. Su prioridad se sitúa entre 4 y 5, siendo en este caso el mantenimiento el de mayor prioridad debido a que el mismo permite controlar los ajustes del mecanismo de tensión y a la vez mantener disponible el sistema y a la máquina.

La calidad del material de las correas los explotadores de la máquina no lo pueden controlar y las vibraciones se pueden controlar con un efectivo proceso de mantenimiento.

De este estudio se concluye que la variable proceso de mantenimiento es la de mayor prioridad del proyecto de las Seis Sigmas, siendo la misma la variable crítica de calidad (VCC).

Esta conclusión permitirá listar en la Tabla 1 siguiente las variables críticas de calidad del proceso de mantenimiento que influyen en la disponibilidad del sistema que se estudia.

TABLA 1 Variables críticas y su prioridad 

Variables	Porque es importante	Situación actual	Prioridad en el proyecto
Material de las correas	Para la resistencia de las correas	No se controla	4
Mecanismo de tensión de las correas	Son los encargados de la tensión, se desajustan con periodicidad	Se controla cuando ocurre el fallo	4
Vibraciones	Las mismas actúan sobre los mecanismos de tensión de las correas y demás mecanismos de la cosechadora	No se controla	3
Mantenimiento	Para mantener la funcionabilidad del sistema de transmisión	No se controla	5

El análisis anterior permite listar (Tabla 2), las variables críticas de calidad del proceso de mantenimiento que influyen en la disponibilidad del sistema que se estudia.

TABLA 2 Variables del mantenimiento y su prioridad 

Variables	Porque es importante	Situación actual	Prioridad en el proyecto
Organización, planificación y control	Permite que el mantenimiento se planifique correctamente y permita aumentar la disponibilidad del subsistema	Malo	5
Humana	Su calificación es importante para el cumplimiento de las tareas de los servicios técnicos del ciclo de mantenimiento	Regular	4
Tecnológica	Para medir la tensión y alineación de las correas, conocer las características de la máquina	Malo	4
Dirección	Es la que coordina y controla todas las actividades del proceso de mantenimiento	Bueno	3

De la Tabla 2 se concluye que la variable de mayor prioridad es la organización, planificación y control del proceso de mantenimiento relacionado con el sistema de transmisión de la cosechadora.

Definición del problema (D)

Problema: el surgimiento de fallos en el sistema de transmisión por correa de la cosechadora de maíz Massey Ferguson modelo MF 7252 trae consigo la baja disponibilidad de la máquina.

Para definir el problema se aplica la técnica de los cuatros cuáles:

1. ¿Cuál es el problema con la disponibilidad del sistema de transmisión por correa?

   El surgimiento de fallos en las correas luego de 250 y 300 horas de trabajo o entre 350 a 400 hectáreas de trabajo.

2. ¿Cuál es la magnitud del problema?

   Los fallos surgen antes de las 500 hectáreas recomendadas por el fabricante para sustituir las correas.

3. ¿Cuál es el índice de disponibilidad del sistema comparado con otra cosechadora de la misma marca y modelo?

   Este dato se desconoce.

4. ¿Cuál es el impacto de la baja disponibilidad del sistema de transmisión por correa en la productividad de la máquina?

   La baja disponibilidad del sistema provoca que los principales mecanismos de cosechadora no funcionen induciendo esta situación a que la máquina no pueda recolectar la cosecha hasta que no se vuelva a poner disponible el sistema.

Definición final del problema: El surgimiento de los fallos en el sistema de transmisión por correa provoca la sustitución de las correas antes de las hectáreas recomendadas por el fabricante induciendo esta situación en la baja disponibilidad del sistema y a la vez la máquina no puede recolectar la cosecha hasta que no se vuelva a poner disponible el mecanismo de transmisión.

Segunda etapa. Medir (M)

Esta etapa no se desarrolló por no existir ningún relacionado con las variables críticas para la calidad del trabajo de la cosechadora.

Tercera etapa. Analizar la causa- raíz (A)

El objetivo de esta etapa es identificar la(s) causa(s) raíz del problema (identificar las X vitales), entender cómo es que estas generan el problema y confirmar las causas con datos. Para alcanzar este objetivo se utilizaran las técnicas de los cinco ¿por qué? y el diagrama de Ishikawa.

La utilización de la técnica de los cinco ¿por qué? arrojo lo siguiente:

1. ¿Por qué? La baja disponibilidad de la máquina.

2. ¿Por qué? Surgen fallos en el sistema de transmisión por correas de forma aleatoria.

3. ¿Por qué? Los fallos no se detectan con antelación en el sistema de transmisión.

4. ¿Por qué? El desconocimiento del periodo de intervención y las tareas a ejecutar en el sistema de transmisión.

5. ¿Por qué? La poca organización, planificación y control del proceso de mantenimiento de la cosechadora.

La causa raíz del problema según esta técnica es la poca organización, planificación y control del proceso de mantenimiento de la cosechadora.

El diagrama de Ishikawa permite analizar de forma sistemática los efectos y las causas que provocan el problema principal, este análisis se desarrolló a través de una tormenta de ideas (Figura 3).

FIGURA 3 Espina de pescado o diagrama de Ishikawa. Fuente propia. 

Del diagrama de Ishikawa se concluye lo siguiente:

1. Se han determinado 14 causas que afectan la disponibilidad del subsistema de transmisión de correa.

2. De ellas 11 están relacionadas con el proceso de mantenimiento del subsistema, representando las mismas el 78,5 % con relación al total de las causas.

3. Por lo tanto la conclusión anterior se relaciona con el mantenimiento vinculándose estas causas con la organización, planificación y control del proceso de mantenimiento de la cosechadora, siendo esta la causa raíz del problema definido.

A continuación se relacionan las causas analizadas en el diagrama de Ishikawa con las variables críticas de la calidad del proceso de mantenimiento asentadas en la Tabla 2.

Variable organización, planificación y control

1. No existen tareas de los servicios técnicos.

2. No existen los procedimientos para el mantenimiento del subsistema.

3. No se ajustan los tensores de las correas.

4. No se mide la alineación de las poleas.

5. Calidad material correas.

6. Sobrecargas en la máquina.

7. Uso de diferentes longitudes de correas.

Variable humana

1. Capacitación del operador de la cosechadora.

2. Capacitación mecánico mantenimiento.

Variable tecnología

1. No se dispone de equipos para medir la tensión de las correas.

2. No se dispone de medios para medir la alineación de las poleas.

Variable dirección

No existen causas relacionadas con esta variable.

Las restantes tres causas diferentes proveedores, humedad del terreno y tipo de maíz a cosechar no poseen relación con las variables analizadas en la Tabla 2.

Cuarta etapa. Mejorar las VCC (M)

El objetivo de esta etapa es proponer soluciones que permitan mejorar la causa raíz del problema definido en la etapa primera. La posible solución que se propone para este problema es la elaboración y organización de las tareas de los servicios técnicos a desarrollar por el personal de mantenimiento al sistema de transmisión por correas de la cosechadora.

Los autores son del criterio que por medio de un programa de mantenimiento rutinario, las correas funcionarán sin problemas durante mucho tiempo. Inspeccionar las correas antes de que fallen permite evitar paros de producción y retrasos costosos.

Procedimiento a cumplir para el mantenimiento preventivo planificado del sistema de transmisión por correas de la cosechadora (^{Gates.com, 2014})

1. Mantener la seguridad en el medio de trabajo, máquina apagada;

2. Seguir un programa de inspección rutinaria de la transmisión;

3. Seguir procedimientos adecuados de instalación de las correas;

4. Conocer las características de las correas;

5. Hacer evaluaciones de rendimiento de la transmisión;

6. Saber cómo localizar averías y corregirlas.

El primer paso para elaborar las tareas de los servicios técnicos a llevar a cabo en mantenimiento preventivo planificado para el sistema de transmisión por correa de la cosechadora será fijar según la criticidad de las transmisiones la frecuencia de las inspecciones a desarrollar en el mismo.

Ciclo de reparación y sus servicios técnicos

Luego de conocer la frecuencia de inspección, a través de un análisis de modos y efectos de fallos (AMEF) desarrollado junto a esta investigación, se determinan los servicios técnicos necesarios que componen el ciclo de reparación a desarrollar en el sistema de transmisión por correa de la cosechadora, los mismos serán dos: inspección simple (I_{p simple}) e inspección completa (I_{p completa}).

Tareas a desarrollar en la I_{p simple}. Semanal.

1. Observe y escuche.

   Esté atento a observar y escuchar cualquier vibración o sonido anormal mientras se revisa el funcionamiento de la transmisión. Una transmisión bien diseñada y mantenida funcionará de forma suave y silenciosa.

2. Inspeccione la protección y la temperatura de la correa.

   Inspeccione la protección para ver si está floja o dañada. Manténgala libre de residuos o acumulación de polvo y suciedad. La temperatura constituye un factor importante del rendimiento y duración de la correa. Por ejemplo, si la temperatura de los elementos que rodean la correa aumenta por encima de 60 °C, la temperatura interna de la correa aumenta en 10 °C.

3. Revise si existen salideros de aceite y grasa.

   Los salideros pueden indicar cojinetes demasiado lubricados. Si el aceite o la grasa toca los componentes de caucho, éste podría hincharse y retorcerse, causando un fallo prematuro de la correa.

4. Retire la protección y revise si hay daños. Inspeccione si hay indicios de desgaste o roce con los componentes de la transmisión. Limpie la protección según sea necesario.

5. Inspeccione la correa por si hay desgaste o daño. Cámbiela según sea necesario.

   El análisis de señales de desgaste o daños anormales le permite localizar y corregir posibles problemas en la transmisión.

   Recorra la(s) correa(s) revisando grietas, áreas con roturas, cortes o indicios de desgaste anormal. Verifique la temperatura de la correa por si hay calor excesivo.

   Aunque las correas de hecho se calientan durante su funcionamiento, su temperatura nunca debe sobrepasar ciertos límites. Su mano puede tolerar una temperatura hasta alrededor de 45 °C; si las correas están demasiado calientes, puede que se necesita algún cambio de mantenimiento. Esto ofrece una buena orientación sobre la temperatura de la correa: si no la puede sostener con la mano deberá revisar la causa del exceso de calor. Hay que reemplazar las correas si existen indicaciones obvias de grietas, roturas, desgaste anormal.

6. Inspeccione los otros componentes de la transmisión tales como rodamientos, ejes, montaje del motor y guías correderas de ajuste.

7. Revise la tensión de la correa y ajústela según sea necesario.

   Si se aplica muy poca tensión, las correas trapezoidales pueden patinar o los dientes de las correas síncronas pueden saltar.

   La tensión correcta es la más baja a la que las correas puedan transmitir potencia cuando la transmisión funcione a plena capacidad. El procedimiento general para verificar la tensión de la correa es el siguiente (^{Gates.com, 2014}):

   1. Mida, en el centro del ramal (t), la fuerza de deflexión necesaria para obtener una flecha de 2 mm por cada 100 mm de longitud del ramal (correas síncronas) o 1 mm por cada 100 mm de longitud del ramal (correas trapezoidales) de la posición normal de la correa.

   2. Si la fuerza medida es inferior a la fuerza de deflexión mínima recomendada, hay que volver a tensar las correas.

   3. Las correas nuevas tienen que tensarse hasta que la fuerza de deflexión sea lo más cerca posible de la fuerza de deflexión máxima recomendada.

   4. Para facilitar la medición de la tensión utilice un tensiómetro sónico.

8. Revise la alineación de las poleas.

9. Reinstale la protección de la transmisión.

10. Haga funcionar el sistema de transmisión. Observe y escuche cualquier indicio fuera de lo normal.

Tareas a desarrollar en la inspección completa (I_{p completa}). Cada tres meses

1. Realizar todas las tareas de la inspección simple.

2. Inspeccione las poleas por si existe desgaste o daño. Sustitúyalas si están gastadas.

3. El desgaste no siempre salta a la vista. Utilice galgas para inspeccionar las ranuras trapezoidales.

4. Revise la alineación de las poleas.

Es siempre recomendable revisar la alineación y el adecuado montaje de las poleas.

Para inspeccionar la alineación, todo lo que necesita es una regla, y para sistemas de transmisión con centros largos, una cuerda rígida.

Quinta etapa. Controlar para mantener la mejora (C)

Aspectos a controlar en el proceso de mantenimiento de la cosechadora.

1. La emisión de las órdenes de trabajos correspondientes a los mantenimientos planificados y a los fallos imprevistos.

2. La tensión de las correas y la alineación de las poleas según la frecuencia fijada en los servicios técnicos descritos en la cuarta etapa.

3. El cumplimiento de las tareas de los dos servicios técnicos presentados en la etapa cuatro

CONCLUSIONES

La aplicación del método de las Seis Sigmas en la cosechadora de maíz Massey Ferguson modelo 7252 en la Unidad de Producción de Mijaguito de la UPT. “J. J. Montilla” estado Portuguesa, Venezuela permitió conocer que la variable proceso de mantenimiento es la de mayor prioridad del proyecto de las seis sigmas, siendo la misma la variable crítica para la calidad del trabajo de la cosechadora y del sistema de transmisión por correa.

La aplicación del método de las Seis Sigmas en la cosechadora de maíz Massey Ferguson modelo 7252 permitió determinar para el sistema de transmisión por correa su ciclo de reparación y las tareas de los dos servicios técnicos que componen al mismo.

La aplicación del método Seis Sigma contribuye en la mejora del proceso de mantenimiento y en la mejora continua de la gestión de la disponibilidad de la cosechadora de maíz Massey Ferguson modelo 7252 en la Unidad de Producción de Mijaguito de la UPT. “J. J. Montilla” estado Portuguesa, Venezuela.

REFERENCES

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Recibido: 12 de Febrero de 2018; Aprobado: 19 de Diciembre de 2019

^*Author for correspondence: Elio Rafael Hidalgo-Batista, e-mail: [e-mail]