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Introducción
Ecuador es uno de los países pioneros en la exportación de camarón a diferentes destinos en el mundo, tales como: China, Corea del sur, Estados Unidos, Canadá, Chile, Colombia, Inglaterra, Francia, España, Italia, Alemania; lo cual se observa en la figura 1. Esta industria del Sector Acuicultor tiene una larga trayectoria, por más de 80 años, y representa uno de los rubros más altos entre los productos no petroleros exportados por el país [1].
Para lograr mejores resultados se deben considerar el avance de la Ciencia y la Tecnología, y el impacto que estos tienen en la sociedad [2]. Siendo la calidad un aspecto que se hace más importante para las organizaciones con el paso de los años, lo cual se puede constatar con el número de empresas que han buscado una certificación bajo los criterios de las normas ISO [3]. Antes de implementar un Sistema de Gestión de Calidad (SGC), es importante que las organizaciones conozcan los beneficios y las desventajas que conlleva [4]. Una herramienta básica que contribuye a los sistemas de gestión de calidad ISO 9001 son las 5s, mismas que están orientadas a reducir los desperdicios, aumentar la productividad y la motivación del personal [5]. Es una herramienta sencilla, y tiene como objetivo facilitar el trabajo al personal operativo en un ambiente armónico con el mínimo esfuerzo, a través del uso eficiente de los espacios, la reducción de fallos en el trabajo operativo, la colaboración y la autogestión de los puestos de trabajo. Hay actividades dentro de las empresas que no generan valor y son consideradas como desperdicios; los cuales deben de ser eliminados, reducidos o integrados [6].
El nombre de la metodología de las 5S, proviene de los términos japoneses de los cinco elementos básicos del sistema: Seiri (selección), Seiton (sistematización), Seiso (limpieza), Seiketsu (normalización) y Shitsuke (autodisciplina) [7], y se abordan de manera detallada en la figura 2.
Fuente: Adaptado de Pérez Sierra V., Quintero Beltrán L. 2017. [8]
Fig. 2 Resumen de la metodología de las 5S.
La metodología de las 5S es parte de las técnicas del Sistema de Gestión de la Producción o Lean Manufacturing, cada una de las técnicas se interrelacionan en el proceso de la mejora continua. En cada uno de los puestos de trabajos, reduciendo movimientos innecesarios, garantizando la seguridad y la productividad de la empresa [9]. El logro de los resultados depende del liderazgo de la alta gerencia, y de la participación y compromiso de todo el equipo humano de la organización [10].
Para llegar a la meta se propone un modelo general [11], en donde se presentan en orden las fases para la implementación de la metodología 5S, estas son:
Fase 1 Diagnóstico: El objetivo de esta etapa es elaborar un diagnóstico de la empresa, mediante entrevistas a los colaboradores y observación directa de las actividades que se desarrollan en la microempresa.
Fase 2 Concientizar: Consiste en concientizar al personal respecto a la importancia de la metodología de las 5S, mediante la sensibilización del tema, buscando generar en los colaboradores una necesidad por la metodología.
Fase 3 Capacitación: Se realiza mediante un taller práctico sobre la implementación de la metodología y se entregó un manual a cada colaborador, en el cual se incluyeron los temas de los objetivos y beneficios de las 5S y una serie de ejercicios prácticos para resolver.
Fase 4 El plan de implementación: se realiza una planeación previa a la implementación, en la cual se les proporciona a los colaboradores sus responsabilidades a ejecutar.
Fase 5 La implementación de las 5S: se aplica las 5S de la metodología en la microempresa: 1) organización (seiri), 2) orden (seiton) 3) limpieza (seisou), 4) estandarización (seiketsu) y 5) disciplina (shitsuke).
En las empresas existen costos que se pueden minimizar, entre ellos están los llamados costos de la mala calidad. Los costos relacionados con la calidad tienen tres niveles. En el primero estarían los costos de calidad que comprenden los costos de prevención y los costos de evaluación. En el segundo nivel tendríamos el Costo por mala calidad (CMC) que lo integran las fallas internas, las fallas externas y las ventas perdidas. En el tercer nivel se desplegarían los conceptos concretos del CMC dependiendo de cada empresa y su proceso productivo-comercial [12].
El presente tema se llevará a cabo en una industria camaronera del cantón Durán, dentro de la misma se llevan a cabo varios procesos para el empacado del camarón de varios tipos de productos como el del camarón entero, el de cola y el de valor agregado. Dentro de sus procesos productivos, la empresa presenta factores que afectan de manera directa su productividad originando reprocesos, mayor consumo de insumos, tiempos innecesarios y retrasos en los planes de producción. La causa principal de dichas ineficiencias, en la línea de producción, es la demora en el área de clasificación, el cual representa 46.27% [13], lo mismo que provoca una baja productividad, siendo su causa raíz la falta de un sistema de gestión que controle y permita alcanzar los objetivos trazados. Bajo este contexto, la empresa camaronera se encuentra en una situación que da paso a que se puedan aplicar técnicas de mejora.
Según supervisor, existe: falta de organización y limpieza dentro del área, la carencia de compromiso del personal en la zona productiva. Por lo anterior, la metodología 5S fue la más adecuada como vía para la mejora. La empresa no cuenta con un modelo para la aplicación de dicha metodología que brinde un lugar más seguro para su talento humano, personal, que sea capaz de mejorar la productividad. Se estudiaron los beneficios de la aplicación de la metodología 5s en el área de clasificación y empaque en una camaronera de Durán.
Se realiza un diagnóstico del área que genera reprocesos y mayor consumo de insumos; para mejorar la productividad y las condiciones de trabajo en la que se llevan a cabo los procesos.
Los principales factores que afectan la calidad del camarón para la exportación constituyen aspectos sanitarios, protocolos legales, exigencias tecnológicas, limitaciones infraestructurales y logísticas, mala calidad de los recursos naturales y mano de obra utilizados en el proceso productivo [14].
Por lo cual, es importante la aplicación de una metodología basada en el orden, la limpieza y la estandarización para garantizar la calidad de los procesos, a con una perspectiva más amplia sobre las 5S. Las empresas camaroneras poseen una guía para implementar esta metodología, alcanzando un máximo desarrollo y competencia interna. En síntesis, el objetivo de este proyecto es: proponer mejoras aplicando la metodología 5s para evaluar las condiciones en las que se llevan a cabo las operaciones en el área de clasificación y empaque de una empresa camaronera en el cantón Durán.
Métodos
El método que se aplicó en esta investigación tuvo un enfoque mixto, y se planteó adaptando los procedimientos propuestos por Margarita Amezquita (2018) [6], de tal manera que pudieran ser estudiadas de forma individual y en secuencia, como se refleja en la figura 3.
Paso 1
Se realizó el diagnóstico, a través del levantamiento de información in situ en el área de clasificación y empaque de la camaronera. Se elabora un diagrama de flujo de Operación, Transporte, Inspección, Demora, Almacenaje (OTIDA) que considera las actividades realizadas en el proceso, tales como: operación, transporte, inspección, demora y almacenamiento. Dicha herramienta posibilita la correcta aplicación de esta metodología.
Paso 2
Con el enfoque cuantitativo se analizaron datos de una encuesta para la toma de decisiones, en la que se plantearon las incertidumbres del encuestado, representante de la camaronera. Como se refleja en la tabla 1, se establecieron criterios de evaluación, siendo el número 3 de acuerdo; 2 ni de acuerdo ni en desacuerdo; 1 en desacuerdo.
Tabla 1 Guía de la encuesta al supervisor del área.
| Incertidumbres | De acuerdo (3) | Ni de acuerdo ni en desacuerdo (2) | En desacuerdo (1) |
|---|---|---|---|
| ¿Considera que mantener el orden y la limpieza está establecida de manera obligatoria? | |||
| ¿Considera que existen herramientas o equipos innecesarios dentro del área de clasificación? | |||
| ¿Se destina un tiempo para realizar la limpieza después de concluir con la jornada laboral? | |||
| ¿Considera importante mejorar los tiempos de producción en el área de clasificación? | |||
| ¿Conoce Usted los beneficios en la aplicación de las 5S en el área de clasificación del camarón? |
Fuente: Adaptado de la encuesta realizada por Vinicio Yantalema [15].
Paso 3
A través de la técnica de la observación se asignaron puntuaciones en el área de clasificación y empaque en la empresa camaronera para obtener el procentaje de cumplimiento de las 5S. Los datos fueron recolectados a través de una lista de verificación, como se indica en la tabla 2 de los resultados, el cual fue un método de control de la información que relacionó diversas tareas, actividades, realizadas en el área y que deben de realizarse, por lo cual se le otorgó una puntuación de criterios con la escala Likert, con la siguiente escala: 0 =pésimo 1 =regular; 2= bueno; 3= muy bueno; 4= excelente.
Esta evaluación se realizó por cada una de las 5S (clasificación, orden, limpieza, estandarización y disciplina), misma que al ser aplicada arrojó una puntuación máxima y un valor porcentual.
En la elaboración de la propuesta se plantearon actividades de planificación para cada uno de las S: seleccionar, ordenar, limpiar, estandarizar y controlar, para lo cual se detalló el recurso humano, materiales y plazos para su ejecución.
Resultados
Se muestra el proceso completo para empacar el camarón. Dicho alimento pasa por distintos procesos según el diagrama de flujo. Se generan seis operaciones, cuatro transportes, dos inspecciones, una demora y tres etapas de almacenamiento del producto hasta ser empacado para su distribución (figura 4).
En las tablas 2 y 3 se observa la Lista de verificación de la metodología 5S.
Tabla 2 Lista de verificación de la metodología 5S (clasificación, orden y limpieza)
| 1.- CLASIFICACIÓN | ||
|---|---|---|
| Punto de revisión | Criterio de Evaluación | Puntuación |
| 1. Materiales y/o elementos | Existen niveles de inventarios adecuados. No se almacenan materiales y/o elementos innecesarios en el área | 0 |
| 2. Máquinas y/o equipos | No existen máquinas y/o equipos que no correspondan al área | 0 |
| 3. Herramientas | Todas las herramientas dispuestos en el área se utilizan regularmente | 2 |
| 4. Criterios de Clasificación | Existen criterios claros para determinar lo que es necesario y lo que no lo es | 2 |
| 5. Tratamiento de elementos | Existen criterios claros para tratar los elementos necesarios e innecesarios | 0 |
| Puntaje Clasificación | 4 | |
| 2.- ORDEN | ||
| 1. Indicadores de localización | Máquinas y equipos están arreglados en una manera lógica y ordenada para promover un flujo suave en el área de trabajo | 2 |
| 2. Indicadores de elementos | Los elementos están claramente etiquetados para que reconocerlos y sean ubicados en su respectivo lugar | 2 |
| 3. Almacenamiento de químicos | Líquidos, solventes, inflamables y otros químicos son apropiadamente rotulados y almacenados. | 1 |
| 4. Líneas divisorias | Las áreas de paso, de operación y de ubicación se encuentran marcadas | 2 |
| 5. Herramientas | Las herramientas poseen un lugar claramente identificado | 0 |
| Puntaje Orden | 7 | |
| 3.- LIMPIEZA | ||
| 1. Pisos | Los pisos están libres de desperdicios, tintas, agua, etc. | 0 |
| 2. Máquinas y/o equipos | Las máquinas están limpias, libres de residuos | 2 |
| 3. Limpieza de inspección | La limpieza y la inspección son consideradas una misma cosa | 1 |
| 4. Responsabilidades para limpiar | Se usa un sistema de rotación para la limpieza | 0 |
| 5. Limpieza habitual | Limpiar es una actividad habitual | 3 |
| Puntaje Limpieza | 6 | |
Tabla 3 Lista de verificación de la metodología 5S (estandarización y disciplina)
| 4.- ESTANDARIZACIÓN | ||
|---|---|---|
| 1. Asignación de tareas 3S | Se realizan asignaciones de tareas de Clasificación, Orden y Limpieza al personal | 2 |
| 2. Procedimiento | Se tienen establecidos procedimientos de trabajo claros y actuales | 3 |
| 3. Control visual | Es fácil distinguir una situación normal de otra anormal | 1 |
| 4. Plan de mejoramiento | Se planean acciones de mejoramiento sobre las fuentes de suciedad | 0 |
| 5. Manten. de las 3S | Existe un sistema para mantener la Clasificación, Orden y Limpieza | 1 |
| Puntaje Estandarización | 7 | |
| 5. DISCIPLINA | ||
| 1. Condiciones 5S | Los materiales, equipos y herramientas son devueltos a sus lugares luego de su uso | 0 |
| 2. Evaluaciones | Los ambientes son evaluados periódicamente | 1 |
| 3. Corrección de anormalidades | Se toman acciones inmediatas cuando se encuentran condiciones anormales | 2 |
| 4. Procedimientos | Todos los procedimientos de trabajo son conocidos y respetados | 1 |
| 5. Regla y reglamentos | Todas las reglas y reglamentos son cumplidos estrictamente | 1 |
| Puntaje Disciplina | 5 | |
Fuente: Adaptado de Hoja de auditoría para las 5S, Fuentes Loayza, 2017 16
En la tabla 2, se evaluaron los criterios del nivel de cumplimiento de las 5S en el área de clasificación y empaque. Se selecciona esta área con contacto directo con el camarón, por lo cual el orden y la higiene son relevantes. En dicha lista de verificación, el puntaje requerido por cada S es de 20 puntos, con lo que se llega a un total del 100%. Al realizar la sumatoria por cada una de las S de manera individual, se obtuvieron los resultados que se observan en la tabla 4.
Tabla 4 Evaluación del programa 5s en empresa camaronera.
| Etapas | Puntaje | Requerido |
|---|---|---|
| Clasificar | 4% | 20% |
| Ordenar | 7% | 20% |
| Limpiar | 6% | 20% |
| Estandarizar | 7% | 20% |
| Disciplina | 5% | 20% |
| Total | 29% | 100% |
Con el uso de la lista de verificación en el área de clasificación y empaque, se evidenció que en la empresa camaronera debe de aplicar un programa de 5s. El nivel de cumplimiento en dicha área es de un 29%, mismo que en la etapa de clasificación tiene un puntaje del 4%. En la etapa de orden un 7%, en la etapa de limpieza se tiene un puntaje del 6%. La fase de estandarizar en un 7% y por último en la fase de disciplina se tiene un puntaje del 5%.
El instrumento elaborado permitió fundamentar la necesidad y aplicación de la 5s en la empresa camaronera, a través de una encuesta personal, realizada al supervisor del área, con un detalle de 5 preguntas cada una de ellas correspondiente a las 5S (figura 5).
De acuerdo a datos proporcionados por el Supervisor de planta, la producción de una jornada de trabajo correspondiente a 360 minutos es de 11440 unidades de cajetas empacadas.
Propuesta de Mejora
Se aconseja, para la rentabilidad de una empresa, mejorar sus indicadores. Se obtuvo en la empresa camaronera estudiada un nivel de uso del 29% en las 5s, por lo que se convierte en un punto clave en la importancia de la aplicación de la presente propuesta.
Se requiere implantar una cultura de mejora continua, aplicando acciones a cada etapa de las 5S, logrando mejorar sus indicadores productivos, a través de la capacitación acerca de esta metodología. Esta propuesta se empleó de guía por medio de procedimientos detallados en la tabla 5. Se identifican las causas de los problemas. Se plantean actividades para la mejora, con los insumos necesarios, el presupuesto requerido, los responsables de las actividades. Con el apoyo de instrumentos, se podrá contar con la verificación de su cumplimiento, todo englobado en una política de creación de calidad 5s. Esto favorece a todos los niveles de la organización empresarial, con el compromiso de cada uno de los integrantes de dicha área, que es el factor clave para garantizar el éxito de las 5S.
Tabla 5 Plan de mejora presupuestado, para aumentar la productividad en el área de clasificación y empaque.
| Problema detectado | Actividades | Insumos | Presupuesto | Responsables |
|---|---|---|---|---|
| Innecesarios dentro del área Falta de coches disponibles Desabastecimiento de material | Dar de baja artículos que no son necesarios. Elaborar un check list para los contar con los elementos necesarios para el proceso (coches, material. Gestión de formularios (Elaborar tarjetas rojas, inspecciones de cumplimiento) | 2 operarios (2 días) 6 Bolsas de basura 2 tinas 150 Tarjetas rojas (diseño e impresión) Lista de verificación | $ 50,00 $ 9,00 $ 0,00 $ 22,00 | Supervisor, operarios |
| Herramientas fuera de su lugar Falta de señalización | Poseer un destino para cada herramienta del área Señalizar el área estableciendo límites entre procesos Verificar cada semana el cumplimiento de esta S. | 2 operarios (2 días) 2 canecas de pintura Instrumentos para pintar (brochas, cintas) Lista de verificación | $ 50,00 $ 160,00 $ 35,00 $ 0,00 | Supervisor, operadores |
| Máquinas sin cronograma de limpieza Falta de motivación al personal | Determinar un horario de limpieza del área de procesos de clasificación y empaque Motivar al personal para que mantenga el área limpia mediante el uso de carteles que impulsen dicha actividad Verificar el cumplimiento | 2 escobas 2 desengrasantes 2 operarios 6 Impresiones de carteles (vinil 80x80) Lista de verificación | $ 6,00 $ 70,00 $ 50,00 $ 30,00 $ 0,00 | Supervisor, operadores |
| No existe asignación del personal ni procedimientos para la limpieza Falta de capacitación en el know how | Determinar los métodos de limpieza y orden Desarrollar un estándar específico por cada puesto de trabajo Verificar el cumplimiento | Área de capacitación 1 Capacitación 252 unidades de material de trabajo Lista de asistencia | $ 800,00 $ 200,00 $ 0,00 | Supervisor, operadores, Gerente, y capacitadores |
| Falta de compromiso del personal obrero Falta de supervisión y de procedimientos | Llevar una lista de verificación diaria por área Desarrollar un sistema de auditoría interna permanente Supervisar las actividades a realizar por el personal Socializar cambios a realizar dentro del área | Software para auditoría interna Supervisión continua | $1200,00 $ 0,00 | Supervisor, operadores |
| TOTAL | $2682,00 |
La implementación de este plan de mejora basado en la metodología 5s por etapas se presupuestó con un total de $2682,00. Desde la compra de herramientas y materiales hasta la capacitación al personal, entre otros elementos importantes para la ejecución del proyecto. Se espera lograr una mejora en cuanto al nivel productivo del área de clasificación y empaque aplicando de manera adecuada dicha metodología. Dicho presupuesto fue validado por el Jefe del Departamento Financiero de la camaronera.
Con dichas mejoras, se determinó que su implementación influye de manera positiva en el área de clasificación y empaque, en el que se obtuvo una nueva valoración con las dimensiones expuestas en las tablas 6 y 7. Con la finalidad de nuevamente evaluar el impacto de la mejora una vez sea implementada la metodología de las 5S.
Tabla 6 Lista de verificación una vez aplicado el plan de mejora 5S (clasificación y orden)
| 1. Materiales y/o elementos | Existen niveles de inventarios adecuados. No se almacenan materiales y/o elementos innecesarios en el área | 3 |
| 2. Máquinas y/o equipos | No existen máquinas y/o equipos que no correspondan al área | 3 |
| 3. Herramientas | Todas las herramientas dispuestos en el área se utilizan regularmente | 3 |
| 4. Criterios de Clasificación | Existen criterios claros para determinar lo que es necesario y lo que no lo es | 3 |
| 5. Tratamiento de elementos | Existen criterios claros para tratar los elementos necesarios e innecesarios | 2 |
| Puntaje Clasificación | 14 | |
| 1. Indicadores de localización | Máquinas y equipos están arreglados en una manera lógica y ordenada para promover un flujo suave en el área de trabajo | 3 |
| 2. Indicadores de elementos | Los elementos están claramente etiquetados para que reconocerlos y sean ubicados en su respectivo lugar | 2 |
| 3. Almacenamiento de químicos | Líquidos, solventes, inflamables y otros químicos son apropiadamente rotulados y almacenados. | 2 |
| 4. Líneas divisorias | Las áreas de paso, de operación y de ubicación se encuentran marcadas | 3 |
| 5. Herramientas | Las herramientas poseen un lugar claramente identificado | 3 |
| Puntaje Orden | 13 | |
Fuente: Adaptado de Hoja de auditoría para las 5S, Fuentes Loayza, 2017 16
Tabla 7 Lista de verificación una vez aplicado el plan de mejora 5S (limpieza, estandarización y disciplina)
| 1. Pisos | Los pisos están libres de desperdicios, tintas, agua, etc. | 3 |
| 2. Máquinas y/o equipos | Las máquinas están limpias, libres de residuos | 3 |
| 3. Limpieza de inspección | La limpieza y la inspección son consideradas una misma cosa | 2 |
| 4. Responsabilidades para limpiar | Se usa un sistema de rotación para la limpieza | 3 |
| 5. Limpieza habitual | Limpiar es una actividad habitual | 3 |
| Puntaje Limpieza | 14 | |
| 1. Asignación de tareas 3S | Se realizan asignaciones de tareas de Clasificación, Orden y Limpieza al personal | 3 |
| 2. Procedimiento | Se tienen establecidos procedimientos de trabajo claros y actuales | 4 |
| 3. Control visual | Es fácil distinguir una situación normal de otra anormal | 2 |
| 4. Plan de mejoramiento | Se planean acciones de mejoramiento sobre las fuentes de suciedad | 2 |
| 5. Manten. de las 3S | Existe un sistema para mantener la Clasificación, Orden y Limpieza | 2 |
| Puntaje Estandarización | 13 | |
| 1. Condiciones 5S | Los materiales, equipos y herramientas son devueltos a sus lugares luego de su uso | 3 |
| 2. Evaluaciones | Los ambientes son evaluados periódicamente | 3 |
| 3. Corrección de anormalidades | Se toman acciones inmediatas cuando se encuentran condiciones anormales | 2 |
| 4. Procedimientos | Todos los procedimientos de trabajo son conocidos y respetados | 2 |
| 5. Regla y reglamentos | Todas las reglas y reglamentos son cumplidos estrictamente | 2 |
| Puntaje Disciplina | 12 | |
Fuente: Adaptado de Hoja de auditoría para las 5S, Fuentes Loayza, 2017 [16]
En la tabla 8, se realizó la comparación entre el nivel de cumplimiento actual de las 5S, con el propuesto con el plan de mejoras, teniendo una nueva valoración en donde se determinó un nivel de cumplimiento del 66%. Por lo anterior, que se determina que con la mejora se incrementará en un 37% en una primera instancia, ya que las 5S son un programa de perfeccionamiento continuo, y su éxito radica en la constancia y el compromiso.
Discusión
Se evidenció que un plan de mejoras de acuerdo a las necesidades de las empresas camaroneras, servirán para mejorar las condiciones en el área de trabajo. Todas las áreas de una empresa generan despilfarros que no aportan un valor añadido al producto o servicio, representan un costo directo para la empresa.
La creación de nuevas empresas impulsa a competir a la vanguardia de la tecnología mejorando los procesos operativos sin que se afecte el producto o servicio que se está ofreciendo a los clientes [17]. En la búsqueda de rentabilidad, las empresas se basan en los costos con los que se adquiere materia prima, se realizan cambios para mejorar los procesos, debiendo destinar recursos a todas las áreas de la misma [18].
Existen estudios en los que se ha implementado la metodología de las 5S, obteniendo resultados favorables hasta aumentar un 64% la productividad de su empresa [19]. Esto evidencia la influencia de realizar un buen diagnóstico para poder implementar mejoras acorde a los requerimientos de cada área de las distintas empresas.
Para Michell Tinoco, uno de los beneficios más importantes en la aplicación de esta técnica es que hubo mejoras en el ambiente laboral [20]. Se implementan espacios más amplios, los operarios del área pueden tener una mejor movilidad. Con la señaléticas del sitio de cada herramienta se hace más práctico la ubicación de dichas herramientas, pues se conoce oportunamente el lugar en el que se guardaban los elementos necesarios.
Se puede inferir que la metodología de las 5S es una herramienta sencilla, aplicable y con resultados evidentes a bajo costo, genera una buena imagen hacia los clientes [21]. Así como un sano ambiente de trabajo, promueve la productividad al contar con materiales, mobiliarios y equipos necesarios, ordenados y limpios, además genera en los trabajadores la adopción de la cultura de mejora continua [21].
Futuras investigaciones deben profundizar en la integración con otras herramientas de la Ingeniería Industrial, para la estandarización y seguimiento de operaciones, como pueden ser el cronometraje y las cartas de control, generando escenarios innovadores para la comunidad científica.
Conclusiones
La metodología 5 s continúa siendo una filosofía de trabajo válida para desplazar a las empresas hacia resultados más eficientes. Permite el mejor aprovechamiento de los recursos mediante mejoras continuas en la organización de los procesos con costos mínimos. En dicho contexto, el mantenimiento del orden y la disciplina por la adecuada asimilación del personal, es el mayor reto que enfrenta dicho procedimiento.
La estandarización de operaciones, la supervisión, motivación y capacitación del personal, con un costo; permite un incremento de 37 % nivel de cumplimiento de la aplicación de la metodología 5 s en una empresa camaronera.
El presente trabajo aporta una metodología sencilla, con un evidente valor práctico, que permite a directivos de pequeñas y medianas empresas mejorar sus indicadores productivos mediante acciones concretas
